型取り用付加型プラチナ シリコーン - 高硬度で変形し

硬い 無臭 無毒 40-50 A プラチナベース 低収縮

最小注文数量: A:500g + B:500g

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数量 (キログラム)1-10001000-5000≥5000
見積もり時間 (日数)2-34-7要相談
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1. 製品説明

このシリーズの付加型シリコーン(プラチナ触媒)は、柔軟でありながら高い硬度を持つ材料です。A剤とB剤の両方は半透明の粘性液体であり、有機シリコーン顔料を使用して多様な色を実現することができます。重量または体積比1A:1Bで混合すると、数時間以内に室温で硬化するか、加熱によって硬化を加速させることが可能です。

硬化後、このシリーズのシリコーンゴム材料は耐熱性、無毒、無臭であり、FDAのCFR 177.2600抽出試験に合格しており、食品に接触する用途に安全に使用できます。

付加型液体シリコーン

2. 特徴

  1. 1A:1B比率、使いやすい。
  2. より高い硬度で優れた型の安定性。
  3. 非常に低い収縮率 (0.1%以下) と良好な寸法安定性。
  4. 250°C (482°F) までの耐熱性。
  5. 細部を正確に再現。
  6. 室温硬化または加熱による硬化促進。
RTV2液体シリコーン

3. 用途

高硬度の付加型シリコーンは、元の部品の非常に精密な寸法再現を必要とする用途で広く使用されています。例えば、ラピッドプロトタイピングなどの用途で、その収縮が最小限またはゼロであるため、鋳造の精度が要求される場合、数週間または数ヶ月が経過しても安定した結果を得ることができます。

RTV-4140は、樹脂(ポリウレタン、ポリエステル、エポキシ)、ポリウレタンゴムおよびフォーム、セメント、コンクリートなどに適しています。RTV-4145 および RTV-4150はより硬く、引裂強度が低いが、寸法安定性と非変形性が求められる用途に適しており、複合材/ガラス繊維部品の製造、電子および自動車産業におけるプロトタイピング型作成に推奨されます。

ラピッドプロトタイピング

ラピッドプロトタイピング

ポリウレタン鋳造型

ポリウレタン鋳造型

薄殻モデル鋳造

薄殻モデル鋳造

文化レンガ型

文化レンガ型

4. 注意点

  1. 必ず同じモデルおよびロット番号のA剤とB剤を使用してください。異なるバッチを使用する場合は、テストで適合性を確認する必要があります。
  2. 最適な結果を得るために、材料を20-30°C (68-86°F) および50%相対湿度で混合および硬化させてください。湿度が高い条件では付加型液体シリコーンを使用しないでください。これにより、不完全な硬化が発生する可能性があります。
  3. 低温および低湿度では、材料の作業時間が長くなります。15°C (60℉) 未満で付加型シリコーンを使用しないでください。適切に硬化しないか、全く硬化しない可能性があります。
  4. 付加型液体シリコーンは、架橋阻害を避けるために注意して使用する必要があります。阻害とは、成形対象の表面の汚染により、付加型シリコーンが完全に硬化しない現象です。表面上は完全に硬化しているように見えても、分離後にべたつく表面が残ることがあり、これを阻害と呼びます。アミン、錫化合物、硫黄系の粘土、新たに鋳造されたポリエステル、天然ゴム(ラテックスやゴム手袋)、PVC安定剤、エポキシ樹脂の触媒、UV硬化樹脂、またはウレタンゴムが阻害の原因となる可能性があります。付加型シリコーンと表面との適合性に不安がある場合は、小規模なテストを行うことをお勧めします。作業中は喫煙を避けてください。

5. 安全性

  1. 通常の保管および取り扱い条件下では、これらの製品は密閉容器内で室温で安定しており、危険な反応は起こりません。
  2. お子様の手の届かない場所に保管してください。
  3. 応急処置:
    • 皮膚接触: 皮膚に接触した場合は、石鹸と水で十分に洗い流してください。洗浄後も症状が続く場合は、医師の診察を受けてください。
    • 目の接触: 目に入った場合は、清潔な水で少なくとも15分間よく洗い流してください。洗浄後も刺激が続く場合は、医師の診察を受けてください。
    • 吸入: 意図された使用条件下では、この材料が吸入危険を引き起こすことはありません。
    • 誤飲: 医師の指示がない限り、吐き出させないでください。口をよくすすぎ、症状が出た場合は医師の診察を受けてください。

これらの措置は一般的なガイドラインです。緊急時には、常に医療専門家に相談するか、直ちに医療機関を受診してください。

6. 保管

材料は室温 (15~25°C / 60~77°F) で保管し、製造日から24ヶ月の保存期限があります。高温で保管すると、未使用の材料の保存期限が短くなる可能性があります。ただし、分析証明書に記載されている保存期限を超えたからといって、必ずしも使用できなくなるわけではありません。

開封後の容器は漏れないように慎重に密閉する必要があります。冷暗所に保管し、適切な換気を確保してください。互換性のない材料(塩基および酸)や、火気、高温から遠ざけて保管してください。

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パラメーター項目 試験方法 RTV-4140 A/B RTV-4145 A/B RTV-4150 A/B
未加硫の物理特性(24時間、25°C/77°F)
物理状態 - 液体 液体 液体
形状 - 粘性 粘性 粘性
臭い - 無臭 無臭 無臭
パートAの色 ASTM E 1767 半透明 半透明 半透明
パートBの色 ASTM E 1767 半透明 半透明 半透明
パートA粘度 (mPa.s) ASTM D 4287 23,000 32,000 35,000
パートB粘度 (mPa.s) ASTM D 4287 21,000 30,000 32,000
比重 (g/cm3) ASTM D 792 1.08-1.10 1.08-1.10 1.08-1.10
パートAとパートB混合物(25°C/77°F)
重量または体積混合比率 (A:B) - 1:1 1:1 1:1
作業時間 (分) - 35 35 35
硬化時間 (時間) - 8 13 22
加硫後の典型的なゴム特性(24時間、25°C/77°F)
硬度 (ショアAデュロメーター) ASTM D 2240 40 45 50
引裂強度 (N/mm) ASTM D 624 C 15.0 8.0 4.0
引張強度 (Mpa) ASTM D 412 4.5 4.6 5.0
伸び率 (%) ASTM D 412 320 300 210
収縮率 (%) - ≤0.10 ≤0.10 ≤0.10
耐熱性 (°C/°F) - 250 (482) 250 (482) 250 (482)

ステップ 1: モデルの準備

マスターパターンは徹底的に清掃し、乾燥させる必要があります。マスターモデルが壊れやすい、弱い、または多孔質の場合、凝固剤やシーラントを使用し、必要に応じて深い穴や隙間を埋めることが求められる場合があります。

ステップ 2: 離型剤の塗布

このシリーズのシリコーンは、優れた離型性能で評価されており、ほとんどの材料には離型剤を使用する必要がありません。ただし、マスターパターンが高い多孔性、粗いテクスチャ、多数の亀裂やアンダーカットを持つ場合、または離型が難しい場合は、薄い層の離型剤を塗布することをお勧めします。これにより、摩擦と接着を減らして離型プロセスを容易にするだけでなく、金型の寿命を延ばすのにも役立ちます。

一般的に使用される離型剤には、アクリルスプレー、ワセリン、シリコーンオイル、石鹸水などがあります。これらの剤は効果的な離型特性を提供し、成形されたオブジェクトを金型から容易に取り外すことができます。

ステップ 3: 計量と混合

A剤とB剤を1:1の比率(体積または重量)で混合し、徹底的に混ぜ合わせます。正確な計量は、硬化したゴムの最適な物理特性を得るために重要です。シリコーン材料に色を加えたい場合は、希望する着色剤を混合物に加えてください。着色剤を均一に混合し、材料全体に均一な色を実現します。

ステップ 4: 真空脱泡

プロジェクトの特定の要件に基づいて、真空脱泡の必要性を評価することができますが、完璧な仕上がりを達成するためには依然として推奨されます。真空脱泡を行う場合は、混合したシリコーンを液体シリコーンの容量の3~4倍の大きさの容器に入れ、シリコーンが上昇してから崩れるまで真空脱泡を行います。その後、さらに1~2分間真空脱泡を続けます。

気泡を減らす技術:

  1. シリコーン容器をマスターパターンの上に高く持ち上げ、細い流れでゆっくりと流すことで、シリコーンが流れる際に気泡が破壊されやすくなります。
  2. マスターパターンを一時的に斜めに傾け、液体シリコーンを高い方に注ぎ、残りのパターンに流れるようにします。シリコーンが低い方に到達したら、パターンを平らに置き、必要に応じて傾けたり回転させたりして、均一に被覆します。

これらの技術は単独で使用することも、組み合わせて使用することも可能です。さらに、温度を下げ、硬化剤の比率を減らすことで、作業時間を延ばし、気泡を減らすことができます。

ステップ 5: シリコーンの注入

混合または真空処理後は、最良の流動性と気泡の放出を達成するために、できるだけ早く液体シリコーンを注ぐことが重要です。液体シリコーン材料は、モデル表面の最も高い点から少なくとも0.5cmの深さまで注ぐ必要があります。層が薄すぎると、金型が簡単に破れる可能性があります。

ステップ 6: 型の取り外し

通常の状況下では、プラチナ硬化シリコーンゴムは室温(25℃/77°F)で指定された型取り時間内に硬化します。温度が高いほど硬化時間は短くなり、温度が低い場合は硬化が完了するまでにより多くの時間が必要となることがあります。

指定された硬化時間が経過した後、金型の外面は硬く乾燥しているはずです。硬度が一定時間変わらない場合、通常は安全に取り外すことができます。

  • この食品用液体シリコーンを使用して型を作った後、耐熱性がありますか?低温で焼くことはできますか?
    シリコーンは耐熱性のある素材なので、低温で焼くことは可能です。実際、シリコーンはノンスティックで清掃が簡単なため、よくベーキング型として使用されます。
  • この製品に固体の微細メッシュ粉末を着色目的で加えることはできますか?
    シリコーンの最適な性能と成功した硬化を得るためには、粉末を加えるのではなく、専用のシリコーン用顔料を使用することを強くお勧めします。粉末を混合物に加えると、シリコーンの全体的な性能が低下し、硬化プロセスにも影響を与える可能性があります。また、付加型シリコーンは特定の化学元素に敏感であるため、硬化阻害を引き起こす可能性があることにも注意が必要です。
  • 最近、3DプリントされたUV樹脂マスターから型を作ろうとしていますが、付加型液体シリコーンが硬化しません。異なる温度で硬化を試みましたが、まだうまくいきません。
    あなたの3Dプリント型はどんな材料でできていますか?使用している液体シリコーンは、使い捨てプラスチックカップなど他の状況では硬化していますか?私は、3DプリントされたUV樹脂マスターを60°Cで加熱して潜在的な溶剤を蒸発させるか、透明なアクリル塗料を噴霧して保護コーティングを施すことをお勧めします。
  • ガスケットをキャブレター用に作る場合、シリコーンは耐ガソリン性がありますか?
    私の意見では、シリコーンはこの用途には適していません。
  • UV感光性樹脂で作られた3Dプリントオブジェクトと互換性がありますか?
    UV感光性樹脂で作られた3Dプリントオブジェクトをマスターとして使用する場合、太陽光や人工UV光源にさらして、使用前に完全に硬化させる必要があります。別の方法として、UV感光性樹脂マスターモデルにプライマーを吹き付けることもできます。これを行わないと、接触面のシリコーンが少し粘着することがあります。
5人の参加者、詳細を見るにはクリックしてください …
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