型取り用付加型食品用シリコン - 低硬度で柔らか

ステップ 1: モデルの準備

マスターパターンは徹底的に清掃し、乾燥させる必要があります。マスターモデルが壊れやすい、弱い、または多孔質である場合、凝固剤やシーラントを適用し、必要に応じて深い穴や隙間を埋めることが必要になる場合があります。

ステップ 2: 離型剤の塗布

このシリーズのシリコーンは、その優れた離型性能で高く評価されており、ほとんどの材料に対して離型剤は不要です。しかし、マスターパターンが高い多孔性、粗いテクスチャ、多くの亀裂やアンダーカットを持っている場合、または離型が難しい場合には、薄い層の離型剤を塗布することをお勧めします。これにより、摩擦と接着を減らし、離型を容易にするだけでなく、金型の寿命を延ばすことにもつながります。

一般的に使用される離型剤には、アクリルスプレー、ワセリン、シリコーンオイル、石鹸水などがあります。これらの剤は効果的な離型特性を提供し、成形物を金型からより簡単に取り外すことができます。

ステップ 3: 計量と混合

A剤とB剤を1:1の比率（体積または重量）で混合し、完全に混ぜ合わせます。正確な計量は、硬化したゴムの最適な物理特性を得るために不可欠です。シリコーン材料に色を加えたい場合は、希望する着色剤を混合物に加え、均一な色が材料全体に広がるように徹底的に混ぜ合わせてください。

ステップ 4: 真空脱泡

プロジェクトの特定の要件に基づいて真空脱泡の必要性を評価できますが、完璧な仕上がりを実現するためには、真空脱泡が推奨されます。真空脱泡を行う場合は、混合したシリコーンを液体シリコーンの容量の3～4倍の大きさの容器に入れ、シリコーンが上昇してから崩れるまで真空脱泡を行います。その後、さらに1～2分間真空脱泡を続けます。

気泡を減らす技術:

1. シリコーン容器をマスターパターンの上に高く持ち上げ、細い流れでゆっくりと流すことで、シリコーンが流れる際に気泡が破壊されやすくなります。
2. マスターパターンを一時的に斜めに傾け、液体シリコーンを高い方に注ぎ、残りのパターンに流れるようにします。シリコーンが低い方に到達したら、パターンを平らに置き、必要に応じて傾けたり回転させたりして、均一に被覆します。

これらの技術は単独で使用することも、組み合わせて使用することも可能です。さらに、温度を下げ、硬化剤の比率を減らすことで、作業時間を延ばし、気泡を減らすことができます。

ステップ 5: シリコーンの注入

混合または真空処理後は、最良の流動性と気泡の放出を確保するために、できるだけ早く液体シリコーンを注ぐことが重要です。液体シリコーン材料は、モデル表面の最も高い点から少なくとも0.5 cmの深さまで注ぐ必要があります。層が薄すぎると、金型が簡単に破れる可能性があります。

ステップ 6: 型の取り外し

通常の状況下では、プラチナ硬化シリコーンゴムは室温（25℃/77°F）で指定された型取り時間内に硬化します。温度が高いほど硬化時間は短くなり、温度が低い場合は硬化が完了するまでにより多くの時間が必要となることがあります。

指定された硬化時間が経過した後、金型の外面は硬く乾燥しているはずです。硬度が一定時間変わらない場合、通常は安全に取り外すことができます。