型取り用縮合型液体シリコーンゴム - 中硬度高性能

RTV-2 注型タイプ 塗布タイプ 20-30 A 縮合型 錫触媒

最小注文数量: A:1kg + B:40g(注意: Part Bは無料で提供されます。)

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数量 (キログラム)1-10001000-5000≥5000
見積もり時間 (日数)2-34-7要相談
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1. 製品説明

このシリーズの縮合型シリコーン(錫触媒)は、中硬度のモールドゴムです。白色または半透明のA剤ベースと、透明からやや黄みがかったB剤硬化剤で構成されています。重量比100A:3Bで混合すると、室温で高強度かつ弾性のある縮合型シリコーン材料に硬化します。この硬度範囲は、耐引裂性や耐久性などの優れた性能を提供し、縮合型シリコーンゴムシリーズの中で最も人気があり、工業用モールド製作市場で最も広く使用されているシリコーン材料です。

半透明の縮合型液体シリコーン

縮合型シリコーンの特性に基づき、20~30°C (68~86°F) の温度範囲で作業することを推奨します。10°C (50°F) 以下では硬化が困難になるため、適切な温度を維持することが重要です。硬化を早めるために加熱する場合は、45°C (113°F) を超えないようにしてください。また、A剤とB剤の比率を100:2~100:4に調整することで、作業時間や硬化時間を調整することが可能です。

2. 特徴

  1. 中硬度のエラストマー。
  2. 優れた耐引裂性と引張強度。
  3. 優れた型離れ性で、粘着せずに簡単に取り外せる。
  4. 注型や塗り込み用途に適している。
  5. 200°C (392°F) までの温度に耐える。
白色の縮合型液体シリコーン

3. 用途

これらの中硬度の縮合型シリコーンは、ワックス、低融点合金、エポキシ樹脂やポリエステル樹脂など、さまざまな材料の鋳造に使用できます。また、家具、彫刻、建築部材(石膏、コンクリート、セメント製品、彫像など)のモールド製作など、工業用および芸術用途にも適しています。

注型用途に適しているだけでなく、このシリーズの縮合型シリコーンは増粘剤(チキソトロピック剤)を加えて流動性を低下させることで、塗り込み用途にも使用できます。液体シリコーンを彫刻やブロンズ像のモールドに塗布するために一般的に使用されています。

石膏像モールド

石膏像モールド

人工石モールド

人工石モールド

装飾用シリコーンモールド

装飾用シリコーンモールド

シリコーン塗り込みモールド

シリコーン塗り込みモールド

4. 注意点

  1. 同じモデルおよびロット番号のA剤とB剤を使用することをお勧めします。異なるモデルまたはロット番号を使用する場合は、テストによって適合性を確認する必要があります。
  2. A剤とB剤は正しく混合し、適切な割合で使用してください。硬化を早めるために縮合型シリコーン硬化剤を多く使用すると、モールドの寿命が短くなり、脆くなったり劣化したりする可能性があります。
  3. 縮合型シリコーン材料が推奨された硬化時間後に粘着性を示したり硬化していない場合は、温度、混合比、均一にかき混ぜられたかどうか、他の物質が添加されたかどうかなど、原因を調査する必要があります。
  4. 縮合型シリコーンモールドは、時間の経過とともに、キャストする材料やモールドの構成、その他の変数に応じて、収縮率が高くなる場合があります。

5. 安全性

  1. 縮合型液体シリコーンを使用する際は、十分な換気を確保することが重要です。硬化中に、硬化タイプに応じて以下のガスが発生します:酢酸タイプ(酢酸)、アルコールタイプ(メタノール)、オキシムタイプ(メチルエチルケトンオキシム - MEKO)、およびアセトンタイプ(アセトン)。換気が不十分な場合は、呼吸保護具を着用してください。蒸気やスプレーミストを連続して吸入することを避け、皮膚や目への接触を防ぐために注意してください。側面保護付きの安全メガネを着用し、ブチルゴム、ネオプレン、またはPVC製の液体密閉型手袋を使用して、汚染のリスクを最小限に抑えます。使用後は必ず手をよく洗ってください。
  2. 時間の経過とともに、縮合型シリコーン器具やモールドは触媒の不安定性により浸出し、脆くなる可能性があります。そのため、これらの製品は工業用にのみ使用されるべきであり、長期間の保存が必要な用途や皮膚に直接接触する用途には使用しないでください。食品接触用途には、代わりに付加型シリコーンゴムを使用する必要があります。
  3. 通常の保管および取り扱い条件下では、これらの製品は密閉容器内で室温で安定しており、危険な反応は起こりません。
  4. これらの製品を子供の手の届かない場所に保管してください。
  5. 応急処置:
    • 皮膚接触: 製品が皮膚に接触した場合は、石鹸と水で十分に洗い流してください。
    • 目の接触: 目に入った場合は、上下のまぶたを持ち上げながら、十分な水で洗い流してください。刺激が続く場合は、医師の診察を受けてください。
    • 吸入: 汚染された場所から個人を移動させ、新鮮な空気を提供してください。呼吸が停止した場合は、人工呼吸を行い、直ちに医療機関に連絡してください。
    • 誤飲: 誤って摂取した場合、医師の指示がない限り、吐かせないでください。意識がない人に何も与えないでください。

これらの措置は一般的なガイドラインです。緊急時には、常に医療専門家に相談するか、直ちに医療機関を受診してください。

6. 保管

製品の保存期限は、製造日から12ヶ月です。高温で保管すると、未使用材料の保存可能期間も短くなる可能性があります。これらの製品には保存期限があり、できるだけ早く使用する必要があります。

開封された容器は、漏れを防ぐために慎重に密封する必要があります。材料は、冷暗で通気の良い場所に保管し、熱、直射日光、強力な酸化剤、および強塩基や酸などの不適合物質から遠ざけてください。

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白色シリコーンゴム

パラメーター項目 試験方法 RTV-3120 A/B RTV-3125 A/B RTV-3130 A/B
未加硫の物理特性(24時間、25°C/77°F)
物理状態 - 液体 / 流動体 液体 / 流動体 液体 / 流動体
形状 - 粘性 粘性 粘性
臭い - わずかに臭う わずかに臭う わずかに臭う
パートA(主剤)色 ASTM E 1767 白色 白色 白色
パートB(硬化剤)色 ASTM E 1767 透明〜淡黄色 透明〜淡黄色 透明〜淡黄色
パートA粘度 (mPa.s) ASTM D 4287 21,000 24,000 24,000
パートB粘度 (mPa.s) ASTM D 4287 250 250 250
パートA比重 (g/cm3) ASTM D 792 1.10-1.12 1.12-1.15 1.12-1.15
パートB比重 (g/cm3) ASTM D 792 0.98 0.98 0.98
パートAとパートB混合物(25°C/77°F)
重量混合比率 (A:B) - 100:3 100:3 100:3
作業時間 (分) - 40 40 40
硬化時間 (時間) - 12 12 12
加硫後の典型的なゴム特性(24時間、25°C/77°F)
硬度 (ショアAデュロメーター) ASTM D 2240 20 25 30
引裂強度 (N/mm) ASTM D 624 C 23.0 24.0 23.0
引張強度 (Mpa) ASTM D 412 2.8 3.0 3.8
伸び率 (%) ASTM D 412 430 400 380
収縮率 (%) - ≤0.30 ≤0.30 ≤0.30
耐熱性 (°C/°F) - 200 (392) 200 (392) 200 (392)

半透明シリコーンゴム

パラメーター項目 試験方法 RTV-3220 A/B RTV-3225 A/B RTV-3230 A/B
未加硫の物理特性(24時間、25°C/77°F)
物理状態 - 液体 / 流動体 液体 / 流動体 液体 / 流動体
形状 - 粘性 粘性 粘性
臭い - わずかに臭う わずかに臭う わずかに臭う
パートA(主剤)色 ASTM E 1767 半透明 半透明 半透明
パートB(硬化剤)色 ASTM E 1767 透明〜淡黄色 透明〜淡黄色 透明〜淡黄色
パートA粘度 (mPa.s) ASTM D 4287 21,000 23,000 24,000
パートB粘度 (mPa.s) ASTM D 4287 250 250 250
パートA比重 (g/cm3) ASTM D 792 1.08-1.10 1.10-1.12 1.10-1.12
パートB比重 (g/cm3) ASTM D 792 0.98 0.98 0.98
パートAとパートB混合物(25°C/77°F)
重量混合比率 (A:B) - 100:3 100:3 100:3
作業時間 (分) - 40 40 40
硬化時間 (時間) - 12 12 12
加硫後の典型的なゴム特性(24時間、25°C/77°F)
硬度 (ショアAデュロメーター) ASTM D 2240 20 25 30
引裂強度 (N/mm) ASTM D 624 C 24.0 25.0 24.0
引張強度 (Mpa) ASTM D 412 3.0 3.2 4.0
伸び率 (%) ASTM D 412 450 420 400
収縮率 (%) - ≤0.30 ≤0.30 ≤0.30
耐熱性 (°C/°F) - 200 (392) 200 (392) 200 (392)

ステップ 1: マスターパターンの準備

マスターパターンは清潔で乾燥している必要があります。マスターモデルが壊れやすい、弱い、多孔質である場合、凝固剤やシーラントを使用し、必要に応じて深い穴や隙間を埋めることが必要です。

ステップ 2: 離型剤の塗布

このシリーズのシリコーンは優れた離型性能を持ち、ほとんどの材料には離型剤が必要ありません。しかし、マスターパターンが多孔性が高い、粗い、または多くの隙間やアンダーカットがある場合、または剥離しにくい場合には、薄い層の離型剤を塗布することをお勧めします。これにより、離型が容易になり、金型の寿命が延びます。

離型剤はマスターパターン全体に均一に塗布し、すべての隙間やアンダーカットに行き渡るように注意します。ただし、マスターパターンの表面の細部が損なわれないよう、離型剤は薄く塗布するべきです。ブラシを使用して離型剤を塗布する場合は、余分な剤を拭き取り、ブラシ跡を消すようにしてください。シリコーンゴムは微細な詳細まで再現するため、離型剤の表面が記録されることになります。

一般的な離型剤には、アクリルスプレー、ワセリン、シリコーンオイル、石鹸水などがあります。

ステップ 3: 計量と混合

白色のスズ硬化シリコーンの場合、保管中に少量の粉末が沈殿することがあるため、混合前にA剤をかき混ぜ、B剤を振っておくことが推奨されます。これらの沈殿物は反応成分ではないため、かき混ぜながら使用しても問題ありません。

急いでいない場合は、標準触媒の推奨用量(100A:3B)を使用することが推奨されます。異なる色が必要な場合は、着色剤を加え、徹底的に混合します。基剤と硬化剤が均一に混ざり合うよう、しっかりと攪拌し、局所的な未硬化を避けることが重要です。

触媒の最大推奨用量(100A:5B)を超えて使用しないでください。そうすると、液体シリコーンが適切に攪拌される前に硬化し始め、シリコーン型の寿命が大幅に短くなる可能性があります。

ステップ 4: 真空脱泡

A剤とB剤を混合した後、液体シリコーンの内部に取り込まれた空気を除去するため、真空脱泡を行うことが推奨されます。真空状態では、シリコーン混合物が膨らみ、気泡が上昇して破裂します。シリコーンの作業時間に注意し、注入や適用前にシリコーンが硬化しないようにしてください。

真空脱泡は注入前または注入後に行うことができますが、注入後に真空脱泡を行う場合は、真空箱の容量が十分に大きいことを確認してください。

気泡を減らす技術:

  1. 最初に細かい筆を使ってシリコーンの薄い層を塗布し、すべての空洞やアンダーカットに優しく広げます(その後、さらにシリコーンを注ぐことができます)。
  2. シリコーン容器をマスターパターンの上に高く持ち上げ、細い流れでゆっくりと流すことで、シリコーンが流れる際に気泡が破壊されやすくなります。
  3. マスターパターンを一時的に傾け、液体シリコーンを高い方に注ぎ、残りのパターンに流れるようにします。シリコーンが低い方に到達したら、パターンを平らにし、必要に応じて傾けたり回転させたりして、均一に被覆します。

これらの技術は、単独でも組み合わせても使用できます。さらに、温度を下げ、硬化剤の比率を減らすことで作業時間を延ばし、気泡を減らすことができます。

ステップ 5: シリコーンの注入

注ぎ込みプロセス: 真空脱泡した液体シリコーンをマスターパターンの上に慎重に注ぎ、通常は最も高い点から0.5〜1.5 cmの深さまで覆います。層が薄すぎると、金型が破れやすくなる可能性があります。また、狭いまたは複雑な部分やエッジに沿ってシリコーンを厚く塗布し、引き裂きを防ぐために強度を追加することをお勧めします。

ブラシオンプロセス: シリコーンの最初の層が硬化し始めたら、型の強度を高めるためにガーゼ、チーズクロス、またはオープンウィーブのコットンクロスを軽く適用できます。2回目のバッチを適用する場合は、最初のバッチが部分的に硬化してまだ粘着性がある間に適用する必要があります。一度シリコーンの層が完全に硬化すると、後続の層と良好な接着をすることが難しくなります。ガーゼを適用した後、ガーゼ層を完全に覆うために別のシリコーン層を適用します。通常、完成した型は最も薄い部分でも少なくとも3〜4mmの厚さが必要です。ガーゼをマスターパターンの表面に押し付けないように注意してください。ガーゼを選ぶ際には、伸縮性のない種類を使用するべきです。

ステップ 6: 型の取り外し

指定された硬化時間が経過し、型の外面が硬く乾燥しており、一定期間後に型の硬度が変わらない場合、通常、型は取り外しまたは離型が可能です。型を取り外す際には、まずすべての縁を優しく剥がし、その後中央部分を剥がします。柔らかすぎる部分がある場合は、すぐに引っ張るのを止め、持ち上げた部分を元に戻して、さらに硬化させる時間を与えます。

  • シリコーンモールドを使って樹脂を鋳造すると、離型性能が悪くなるのはなぜですか?
    付加型シリコーンを使用して鋳造する場合、最初は良好な離型特性を示します。しかし、鋳造する材料によっては、時間の経過とともにシリコーンモールドの滑り性が低下し、取り外しが難しくなることがあります。石鹸、ろうそく、食品の場合は、離型剤は必要ありませんが、ポリウレタン、ポリエステル、エポキシなどを鋳造する場合は、離型剤を使用することをお勧めします。これにより、離型時のくっつきを防ぎ、取り外しが容易になります。
  • あなたのシリコーンは安全ですか?人体に害はありますか?
    RTV-2縮合型シリコーンの硬化剤は、直接接触した場合、皮膚や目に刺激を与えることがあります。そのため、適切な安全対策を講じることが重要です。作業場所は、各国の許容濃度(TLV)基準に従い、十分な換気を確保する必要があります。
  • 液体シリコーン混合物にどのような添加剤を加えれば、塗り付けに適した粘度にできますか?たとえば、壁の建築的なディテールの型を作る場合です。
    はい、液体シリコーンに増粘剤を加えることで、塗り付けに適した粘度にすることができます。
  • 真空ポンプは必要ですか?真空ポンプを使わずに完成したシリコンモールドに気泡が入るのを防ぐことができますか?
    縮合型シリコーンの粘度は10,000cpsを超えるため、中粘度の液体シリコーンとされ、混合や攪拌時に気泡が発生しやすいです。そのため、脱泡には真空ポンプを使用することが最善です。ただし、製作工程で塗り付ける方式を使用する場合、脱泡のために真空ポンプは必ずしも必要ではありません。
  • この製品がオーブンにさらされた場合、耐えられる最大温度について教えてください。
    付加型シリコーンで作られたシリコンモールドは、最大250°C(482°F)まで耐えることができるため、オーブンでも使用可能です。
  • このシリコーン材料が硬化後、ポリウレタン樹脂の硬化温度に耐えられるか知りたいです。
    当社の二液型RTVシリコーンは、長時間にわたり200°C(392°F)の高温に耐えることができます。
  • ポリスチレンの上に鋳型を作っても大丈夫ですか?また、100cm x 60cmの形状を作成するにはどれくらいの液体シリコーンが必要ですか?
    もちろん、ポリスチレンでも使用可能です。縮合型シリコーンはほとんどすべての材料に対応しています。必要な量を決定するには、液体シリコーンの密度(1.2g/cm³)に基づいて計算することができます。
  • この RTV 液体シリコンはブラシで塗れますか?
    もちろんです。彫刻などの垂直なモデルにシリコーンを塗布する場合、流れを遅くしてより良い結果を得るために、増粘剤を加えることをお勧めします。
  • このシリコーン素材はセメント型に適していますか?
    この種類のシリコーン素材は、セメント型の作成に非常に適しています。セメント作品のサイズに応じて、硬度20~30Aの縮合型シリコーン素材を選択できます。さらに情報が必要な場合は、ぜひご連絡ください。
  • 木製モデルの型を作るためにシリコーンを使用することは可能ですか?
    私の経験では可能です。ただし、重要なのは、モデルが光沢のある非多孔質のものであることです!
20人の参加者、詳細を見るにはクリックしてください …
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