Silicone Polyaddition à Haute Dureté pour Moules

Étape 1 : Préparation du Modèle

Le maître-modèle doit être soigneusement nettoyé et séché. Si le modèle original est friable, fragile ou poreux, il peut être nécessaire d'appliquer un consolidant ou un bouche-pores, et éventuellement de combler les trous profonds ou les crevasses.

Étape 2 : Application de l'Agent de Démoulage

Cette série de silicones est très appréciée pour ses performances exceptionnelles de démoulage, rendant l'utilisation d'un agent de démoulage superflue pour la plupart des matériaux. Cependant, dans les cas où le maître-modèle présente une forte porosité, une texture rugueuse, de nombreuses fissures et contre-dépouilles, ou s'il est difficile à démouler, il est conseillé d'appliquer une fine couche d'agent de démoulage. Cela facilite non seulement le processus en réduisant la friction et l'adhérence, mais contribue également à prolonger la durée de vie du moule.

Les agents de démoulage couramment utilisés incluent les sprays acryliques, la vaseline, l'huile de silicone et l'eau savonneuse, entre autres. Ces agents offrent d'excellentes propriétés anti-adhérentes, permettant un retrait plus facile de l'objet moulé.

Étape 3 : Dosage et Mélange

Dosez la quantité souhaitée de parties A et B dans un ratio de 1:1 (en volume ou en poids) et mélangez-les soigneusement. Une mesure précise est essentielle pour obtenir les meilleures propriétés physiques du silicone polymérisé. Si vous souhaitez teinter le matériau en silicone, incorporez le colorant de votre choix dans le mélange. Mélangez vigoureusement le colorant pour obtenir une couleur parfaitement homogène dans toute la masse.

Étape 4 : Dégazage sous Vide

Vous pouvez évaluer la nécessité d'un dégazage sous vide en fonction des exigences spécifiques de chaque projet, mais cela reste fortement recommandé pour obtenir une finition impeccable. Si vous optez pour le dégazage, placez le silicone mélangé dans un récipient 3 à 4 fois plus grand que le volume du silicone liquide. Dégazez jusqu'à ce que le silicone gonfle puis retombe. Poursuivez ensuite le dégazage sous vide pendant 1 à 2 minutes supplémentaires.

Techniques pour Réduire les Bulles d'Air :

1. Tenez le récipient de silicone bien au-dessus du maître-modèle et laissez couler un filet très fin. Cela aide à faire éclater les bulles d'air pendant que le silicone s'écoule.
2. Inclinez temporairement le maître-modèle et versez le silicone liquide sur l'extrémité la plus haute, en le laissant s'écouler sur le reste du modèle. Une fois que le silicone a atteint le point le plus bas, remettez le modèle à plat et/ou faites-le pivoter si nécessaire pour obtenir une couverture uniforme.

Ces techniques peuvent être utilisées seules ou combinées. De plus, abaisser la température ambiante et réduire légèrement la proportion d'agent de polymérisation peut prolonger le temps de travail et aider à évacuer les bulles d'air.

Étape 5 : Coulée du Silicone

Coulez le silicone liquide le plus tôt possible après le mélange ou le dégazage sous vide pour obtenir le meilleur écoulement et une libération optimale des bulles d'air. Le silicone liquide doit être coulé sur une épaisseur d'au moins 0,5 cm au-dessus du point le plus élevé de la surface du modèle. Si la couche est trop fine, le moule risque de se déchirer facilement.

Étape 6 : Démoulage

Dans des conditions normales, le silicone polyaddition (silicone platine) polymérise dans le temps de démoulage spécifié à température ambiante (25℃/77°F). Des températures plus élevées raccourciront le temps de polymérisation, tandis que des températures plus basses nécessiteront plus de temps pour que la polymérisation soit complète.

Une fois le temps de polymérisation spécifié écoulé, la surface extérieure du moule doit être ferme et sèche au toucher. Si la dureté du moule ne change plus après un certain temps, il est généralement prêt à être retiré ou démoulé.