DOWSIL™ SH 9555 Clear et RTV-5240 sont tous deux des systèmes silicone polyaddition pour la fabrication de moules réutilisables, mais ils diffèrent par leur dureté et leur profil de mise en œuvre. Dow indique SH 9555 Clear à 35 Shore A, tandis que MinghuiLink indique RTV-5240 à 40±2 Shore A. SH 9555 est donc plus souple et globalement plus flexible, tandis que RTV-5240 procure un corps et une rigidité de moule supérieurs.
La transparence est également positionnée différemment. Dow décrit le SH 9555 Clear comme transparent à translucide, tandis que MinghuiLink positionne le RTV-5240 comme un transparent silicone. Aucun des deux ne doit être automatiquement décrit comme optiquement transparent, car la visibilité finale du moule dépend aussi de son épaisseur, de l’état de surface et de l’air emprisonné.
La différence de temps de travail est importante. SH 9555 Clear offre environ 90 minutes, contre 45 minutes pour RTV-5240. La fenêtre plus longue peut être utile pour les moules grands ou détaillés qui demandent plus de temps de mélange, de désaération et de coulée contrôlée.
Les deux systèmes utilisent un rapport de mélange 10:1, le rapport de mélange n’est donc pas un critère de différenciation pertinent. Une pesée précise reste importante pour les deux produits, en particulier lors de la préparation de petits lots.
RTV-5240 offre le cycle de durcissement publié le plus rapide, à environ 10 heures, contre 24 heures pour SH 9555 Clear. Il convient donc mieux aux utilisateurs qui privilégient une rotation de moule plus courte, tandis que SH 9555 offre plus de temps de mise en œuvre avant le début du durcissement.
Les données mécaniques publiées favorisent le SH 9555 Clear. Dow indique une résistance à la traction d’environ 5,8 MPa, une résistance à la déchirure de 20 N/mm et un allongement de 440 %, contre environ 3,5 MPa, 14±0,5 N/mm et 300±50 % pour le RTV-5240. Le SH 9555 associe donc une résistance à la traction et à la déchirure plus élevée à un allongement publié supérieur.
Ces propriétés conduisent à des priorités de choix de moule différentes. La dureté plus faible et l’allongement plus élevé de SH 9555 Clear peuvent être avantageux lorsque le moule doit fléchir lors du démoulage, tandis que la dureté plus élevée de RTV-5240 peut procurer davantage de maintien et de stabilité dimensionnelle. Le choix approprié dépend de la géométrie du moule, de l’épaisseur de paroi et du chemin de démoulage requis.
La viscosité doit être interprétée avec prudence. La documentation Dow actuelle ne fournit pas de valeur numérique de viscosité équivalente permettant une comparaison directe, tandis que MinghuiLink publie environ 80 000±5 000 mPa·s pour le RTV-5240 Partie A. Aucun classement direct selon la viscosité n’est donc étayé par les données publiées disponibles.
Les deux matériaux peuvent être utilisés pour des moules transparents ou translucides, y compris pour les applications de résine et de prototypage. Dow identifie spécifiquement le moulage de polyuréthane, les prototypes, les figurines et la reproduction d’objets pour le SH 9555 Clear, tandis que le RTV-5240 est positionné pour les moules transparents, la bijouterie, le coulage de résine et les pièces de haute précision.
Pour les moules transparents ou translucides, la maîtrise des bulles est particulièrement importante, car les microbulles piégées peuvent réduire la limpidité visuelle. Un mélange soigneux, une coulée maîtrisée et, le cas échéant, un dégazage sous vide peuvent améliorer l’aspect final du moule. La compatibilité polyaddition doit également être vérifiée avec les modèles maîtres, revêtements et matériaux d’impression 3D peu familiers avant la production.
Globalement, le SH 9555 Clear convient mieux aux utilisateurs qui recherchent un moule plus souple, un temps de travail plus long et des propriétés mécaniques publiées plus élevées. Le RTV-5240 convient mieux aux utilisateurs qui préfèrent un moule transparent plus ferme et un durcissement plus rapide. Le choix doit reposer sur la question de savoir si la flexibilité et la latitude de mise en œuvre, ou bien la rigidité et la rapidité de production, constituent les exigences principales.