カスタマーレビュー: 3Dプリントされた型における付加型シリコーンの硬化阻害ガイド (16個の評価)

付加型シリコーンの3Dプリントしたマスターモデルにおける硬化阻害問題を要約します：付加型シリコーンの硬化阻害は、汚染物質と接触した部分でのみ発生し、硬化しない範囲は汚染のレベルに比例します。同じ3Dプリントモデルの場合、1〜2日間放置するよりも、3〜5日間放置した方が硬化していない部分が少なくなります。これは、モデル表面の樹脂がより完全に硬化するほど、付加型シリコーンの硬化に与える影響が少なくなるためです。したがって、放置時間を延ばすことは、硬化阻害の問題を解決するのに効果的であり、モデルの表面樹脂を適切に加熱したり、日光にさらしたりすることで、硬化を加速させることができます。

モデルにプライマーをスプレーすると、寸法が変わり、細かいディテールが隠れてしまう可能性があります。この方法は、精密で複雑な部品を製作する必要があるため、私には受け入れられません。

モールド作成に付加型シリコーンを使用することは諦めました。代わりに、硬化阻害の問題がない縮合型シリコーンを一貫して使用しています。

4%のPVA溶液をテストしたところ、私のプロジェクトには効果的であることが分かりました。3Dプリントした樹脂モデルに2層塗布し、乾燥・硬化させました。結果は非常に良好で、この溶液を使用して、付加型シリコーンが硬化しない問題を解決しています。

私の方法では、モデルを清掃、硬化、研磨した後、10〜15日間放置します。この方法では、モールドが硬化しないという問題に遭遇したことはありません。もし十分な時間が経過したかどうか不安な場合は、少量の付加型シリコーンゲルを混合して、モデルを放置した後に硬化するかどうか確認してみてください。

3Dプリント後、樹脂モデルを乾燥させ、2〜4週間放置すると、硬化阻害の問題がある程度軽減されるようです。

Inhibit Xを試しましたが、効果はあるものの、求めていた表面の品質には達しませんでした。代わりに、3Dプリントした樹脂モデルを一度完全に硬化させてから研磨し、もう一度UVライトの下で硬化させた後、数ヶ月間放置しました。これが、付加型シリコーンの硬化阻害を防ぐために発見した方法です。

1. 未硬化のUV樹脂をモデルから清掃します。  
2. モデルを150°Cで2〜3分加熱します。  
3. 通常どおりUV光にモデルをさらします。  
4. モデルをInhibit Xに5分間浸します。  
5. 使用前にモデルを乾燥させ、硬化させます。

UV樹脂のモールドを60°C（140°F）で30時間焼くだけで、その後、付加型シリコーンの混合物を注ぐことができます。

もちろん、私の方法を共有させていただきます。まず、モールドの表面をIPAまたはエタノールで清掃し、80°C（176°F）で4時間硬化させます。次に、モデルの表面に均等に離型剤をスプレーし、常温で10分間放置します。その後、準備した透明な液体シリコーンをモールドに注ぎ、80°C（176°F）で硬化させます。最終的に、シリコーンは問題なく完全に硬化します。