Avis : Solutions à l'Inhibition du Silicone de Polyaddition par la Résine UV Imprimée en 3D (16 commentaires)

J'ai également rencontré un problème similaire, et ma solution consiste à appliquer un agent de séparation sur la surface de la résine transparente, puis à couler le silicone catalysé au platine par-dessus. Après un chauffage à 60°C (140°F) pendant 12 heures, je peux facilement les séparer.

Je suggère d'acheter une bouteille de vernis acrylique transparent et d'appliquer un traitement par pulvérisation. Ensuite, chauffez la surface du moule pour assurer le durcissement complet du vernis. En général, ce processus doit être répété deux à trois fois. Cela peut résoudre le problème d'inhibition entre le silicone catalysé au platine et le durcissement de la résine.

J'utilise une imprimante 3D pour fabriquer des moules en résine UV. Après avoir nettoyé la surface du moule, j'y coule du silicone transparent. Cependant, après 24 heures à température ambiante, l'interface entre la surface de la résine et le silicone reste collante.

J'ai réussi. Voici mes étapes : 1. Nettoyage : 5 minutes dans un nettoyeur à ultrasons avec de l'IPA à 91 %. 2. Durcissement : séchage à l'air libre pendant 3 heures. 3. Cuisson : au four à environ 80 °C pendant 6 heures. 4. Répétez ces étapes une fois de plus.

Le passage des moules imprimés en 3D au four aide à évaporer les composants non durcis à la surface du modèle. Commencez par soumettre le modèle en résine imprimée en 3D à un traitement par ultrasons dans de l'alcool isopropylique (IPA), puis séchez-le et placez-le dans un four à 60°C pour une cuisson toute la nuit.

J'ai essayé de fabriquer des moules à partir de modèles imprimés en 3D, mais le silicone ne durcit pas. J'ai tenté un durcissement à différentes températures, mais il ne se solidifie toujours pas.