KE-1310ST/CAT-1310 ve RTV-4140, her ikisi de Shore A40 adisyon kürlenmeli silikon sistemidir, ancak kalıp yapımında farklı önceliklere hizmet ederler. KE-1310ST, özellikle kürlenme inhibisyonunun üstesinden gelmeye ve üretan döküm reçinelerine karşı geliştirilmiş dirence yardımcı olmak için tasarlanmış yüksek platin katalizör seviyesine sahip, özel yüksek dayanımlı, yüksek modüllü bir formülasyondur. RTV-4140 ise daha basit 1:1 işlemeye, daha düşük yayınlanmış bileşen viskozitesine ve daha hızlı kalıp dönüşüne odaklanmış, daha genel amaçlı bir A40 platin kürlenmeli silikondur.
En önemli fark, KE-1310ST'nin inhibisyona dayanıklı formülasyonudur. Shin-Etsu, yüksek platin seviyesini kürlenme inhibisyonunun üstesinden gelmeye yardımcı bir özellik olarak özellikle vurgulamaktadır; bu, silikonun zorlu ana modellerin, kaplamaların veya proses malzemelerinin üzerinde kullanıldığı durumlarda kritik bir sorun olabilir. Platin kürlenme inhibisyonu kükürt içeren malzemeler, aminler, kalay bileşikleri, bazı reçineler ve diğer kirleticilerle ortaya çıkabilir. Belirli bir ana modele karşı eksik kürlenme veya yapışkan silikon sorunuyla karşılaşmış kalıp üreticileri için bu özel formülasyon, Shore sertliğinin kendisinden daha belirleyici olabilir.
KE-1310ST ayrıca poliüretan kalıp uygulamalarında belirgin bir avantaja sahiptir, çünkü Shin-Etsu geliştirilmiş üretan direncini belgelemektedir. Bu, aynı kalıbın poliüretan döküm reçinelerine tekrar tekrar maruz kaldığı durumlarda özellikle önemlidir; burada döküm malzemesine karşı uzun vadeli direnç, tek bir başarılı döküm üretebilme yeteneğinden daha önemli olabilir. RTV-4140 poliüretan döküm için kullanılabilir, ancak mevcut yayınlanmış dokümantasyonu eşdeğer bir özel üretan direnci iddiasında bulunmamaktadır.
İşleme sistemleri belirgin şekilde farklıdır. KE-1310ST/CAT-1310 ağırlıkça 100:10 karışım oranı kullanır ve yaklaşık 2 saat çalışma süresi sağlar; bu da operatörlere büyük parti hazırlama, vakumla hava giderme ve kontrollü dökme için daha fazla zaman verir. RTV-4140 ağırlıkça veya hacimce 1:1 oran kullanır ve yaklaşık 35 dakikalık yayınlanmış çalışma süresine sahiptir. Bu, RTV-4140'ı harmanlamak için belirgin şekilde daha basit kılarken, KE-1310ST daha büyük veya daha zorlu kalıplar için çok daha uzun bir işleme penceresi sağlar.
Viskozite bir başka önemli farktır. Shin-Etsu, KE-1310ST için yaklaşık 75.000 cP'ye denk gelen 75 Pa·s baz viskozitesi bildirirken; MinghuiLink RTV-4140'ın A Bileşeni için yaklaşık 4.800±200 mPa·s bildirmektedir. Bu ölçümler ilgili sistemlerde farklı noktalarda alındığından, katı bir birebir laboratuvar sıralaması olarak ele alınmamalıdır. Yine de yayımlanan rakamlar, KE-1310ST'nin çok daha yüksek viskoziteli bir malzeme olduğunu göstermektedir; bu da karıştırma, vakumlu hava giderme ve kontrollü dökmeyi daha önemli hale getirirken, daha düşük viskozitenin tercih edildiği durumlarda RTV-4140'ın kullanımını kolaylaştırmaktadır.
Mekanik veriler, basit bir kazanan yerine karma bir sonuç göstermektedir. KE-1310ST 5,90 MPa çekme mukavemeti, 23 kN/m yırtılma mukavemeti ve %380 uzama bildirirken, RTV-4140 5,3 MPa çekme mukavemeti, 32,0 N/mm yırtılma mukavemeti ve %220 uzama bildirmektedir. Yayınlanmış rakamlara göre KE-1310ST daha yüksek çekme mukavemeti ve uzama bildirirken, RTV-4140 daha yüksek yırtılma mukavemeti değerini bildirmektedir. Üreticiler farklı test yöntemleri ve raporlama koşulları kullandığından, bu rakamlar evrensel bir mekanik sıralama yerine yayınlanmış referans verisi olarak kabul edilmelidir.
Genel olarak KE-1310ST, sıradan bir A40 silikondan ziyade zorlu kalıp üretimi koşulları için geliştirilmiş özel bir çözüm olarak anlaşılmalıdır. İnhibisyonun üstesinden gelmeye yönelik yüksek platinli formülasyonu ve iyileştirilmiş üretan direnci, özellikle zor ana modeller ve tekrarlı poliüretan dökümü bakımından ilgilidir. Buna karşılık RTV-4140, doğrudan 1:1 karıştırma, daha düşük yayımlanmış bileşen viskozitesi ve daha hızlı kürlenme devrinin temel gereksinimler olduğu durumlarda daha caziptir. Bu nedenle nihai seçim; fiilî döküm reçinesine, ana model yüzeyine, kalıp geometrisine, üretim sıklığına ve işleme karmaşıklığına yönelik toleransa dayandırılmalıdır.
